板金加工では定尺の材料から任意の大きさのスケッチ材に加工するのにシャーリングという機械を使うことがあります。

写真はアマダさんのホームページから引用したものですが、任意の寸法にバックゲージを設定し、材料を切断します。

まず必要な寸法になるようバックゲージを移動させ、突き当てに材料を当てて切断すると、任意の寸法で平行に切断することが出来ます。

続けて切断した辺をサイドゲージに当てながら、任意の長さに設定したバックゲージの突き当てに材料を当てて切断すると、長方形（もしくは正

方形）のスケッチ材ができる・・・・はずです。

実はこの時サイドゲージが何かの原因で少し傾いていたら長方形にはなりません。平行四辺形になっているんです。

この時に長方形の性質を理解していると、ノギスだけで4つの角が直角になっているかどうかを確認することが出来るんです。

その性質とは・・・対角線の長さが等しい。

平行四辺形やひし形の場合、向かい合う辺は平行ですが、角は直角ではないので上の右図のように対角線の長さは異なります。

対角線が同じになるまでサイドゲージの傾きを修正すればOKです。

ところで、精確に200㎜の幅のある材料を正確に100㎜切断すると残った材料の幅はどうなるでしょうか？

実は100㎜にはならないんです。

バックゲージに当てたほうは100㎜ですが、上刃と下刃のあいだにはわずかですがクリアランス（隙間）が必要なんです。このクリアランスの大きさは材質

や板厚によって適正な値があるのですが、残りの材料の長さはこのクリアランス分大きくなってしまうので、注意が必要です。

板金加工では、基本の長さの寸法単位は㎜で行います。ところが定尺材の寸法規格はサブロク、シハチ、ゴトウ（ゴットウ）という呼び名で表し、それぞれ3'x6'、4'x8'、5’x10’と表し、なぜか単位はフィートです。尺と表現する人もいるのですが、日本で鋼板が流通し始めた当初、フィートが尺と近い寸法だったので、尺で呼ぶのも定着したようです。

成形加工や穴加工を行うのにパンチングプレスを使用しますが、この金型のサイズは1/2”、1¼”などインチで表現します。

単位をそろえたほうが便利なんですけどねぇ…。

ところで、1¼って何て呼びました？「1か1/４」っていうと「1と1/4って言うんですよ」

って笑われました。

図面は実際の形状をそのままの大きさで描くことが多いのですが、用紙の大きさに対して製品が大きすぎたり、小さすぎたりする場合があります。

そういう場合は、図面に描かれる製品の大きさを小さく描いたり、大きく描いたりします。

図面には尺度の欄があり、「現物：図面に描かれる大きさ」で表現され、実物と同じ大きさで描かれている尺度「1：1」を現尺、実物よりも大きく描かれれ「2：1」や「10：1」などで表現される尺度を「倍尺」、小さく描かれ「1：2」や「1：5」などで表現される尺度を「縮尺」と言います。

最近は紙図面のほかにCADデータをいただけることも多くなりました。ただ、現尺でないままの状態でデータをいただくことも多く、データを1：1の現尺に戻す必要がでてくる場合があります。この時一番やっかいなので「1：3」など割り切れない数字で描かれている場合のデータで、性能のいいCADで描かれていると例えば100の長さが「1：3」で描かれていると元に戻した場合100に戻るのですが、フリーCADなどで描かれていると99.998などの数字にしか戻らない場合があるので、正直なところちょっとイラッとすることがあります。

光は障害物がない状態では直進します。鏡にあたると鏡にあたった角度と同じ角度で反射し、再び直進します。中学の理科で光はの反射の法則として入射角と反射角は等しいということを学びます。

近年ファイバレーザの普及がかなり進んできました。特に溶接の分野でもひずみが少ない溶接として注目を集めています。

ただ、ファイバレーザの光を直接見てしまう（実際には見えないのですが…）と網膜を損傷し、失明する危険性がかなり高くなります。

溶接は切断と違い貫通しないので、光の一部は反射することになります。不用意に（反射した）光の進行方向に、布や紙などの燃えやすいものを置いていると火災の危険性がありますし、専用の遮光眼鏡を使用しているとはいえ、溶接で溶けているところをのぞき込もうとして顔を近づけるとメガネの損傷や失明などの危険性が高くなります。

ハンディタイプのファイバレーザ溶接機は、誰でも簡単に溶接ができると利便性ばかりが広告で目立つのですが、簡単に使えるだけに、その操作には十分な注意をしていないと、取り返しのつかないケガをすることになります。

図形の問題では補助線をひくことで簡単に答えを導き出せることがあります。

例えば

下図の赤線のように補助線をひくことで答えを求めることが出来ます。

こんな感じで、製品を加工するときにそのままですと機械や金型に干渉して曲げることが出来ない形状を補助線をひくように工夫することで、作ることが出来るようになります。

この形状は普通に曲げようとすると最後に干渉してしまいます。

そこで、一番最初にへの字に曲げておくことで、干渉を防ぐことが出来るようになります。ただし、曲げ傷は残るので外観重視の製品には用いることはできませんが、長い製品の場合、分割して溶接となるとかなり大変なことになるので、コストなどの面で有効な考え方と言えます。

実際の製品はこんな感じに仕上がりました。