SUS t1.5の製品に対してソフトジョイントを割り付けてみました。

左右の形状が凸凹していたので、上下に2個ずつスリットをつけてみて様子を見ました。

この状態で加工してみると、製品の保持はしているのですが、右下の部分だけジョイントの痕が残っていました。

少しずつ隙間を大きくしてみて様子を見たところ、結局右下のスリット部分が溶着で付いていたという感じです。

板厚が薄いと切断幅が狭いのでスリットのひずみだけではなく、ちょこんとついている溶着での保持ということもあるみたいです。

ただこの割り付けだと、左下部分の割り付けについてはスリットのひずみ部分が小さいので役に立ってないことに後で気が付きました。

ソフトジョイントとミクロジョイントで比較をしてみました。

肉眼ではミクロジョイントのほうも別にジョイント痕はほとんど目立ちませんでした。

加工時間を考えるとミクロジョイントのほうがいいかな・・・。

写真の上側のソフトジョイントについては以前にもこのブログで無理やり固定したものを紹介しましたが、何もわからずに無理やり割り付けてみましたが、それよりはかなりスマートに固定することが出来ました。

写真上側がソフトジョイント、下側がミクロジョイント

土佐日記の有名な「男もすなる日記といふものを、女もしてみむとてするなり」という書き出しではありませんが、アマダさんが行われているソフトジョイントを弊社でもいろいろとやってみました。

 MetaCAMではVPSS4ieのように自動で割り付けることが出来ませんが、加工割り付けをした定型のスリットの形を登録しておいたり、任意形状をその都度描いてあげることで対応してみました。

でも、小さい製品や凸凹形状のものは、ジョイントのスリットがひずまないのでなかなか厄介です。

 加工時間は長くなりますが、落下防止用のジョイント処理を行う手間は省けますね。

曲げ近くの穴の続きです。

それでは同じ寸法のところに穴の大きさが異なるようにしたらどうなるのでしょうか？

t4.5の板をV25の金型で曲げた際、穴の端までの距離は11㎜になるように曲げてみました。

結果はご覧の通りです。

見た目の穴の変形はそんなにもありませんが、曲げ近くの穴の円周部分は、直径が大きくなるにつれて、抑え込まれている影響部分が大きくなっています。

ノギスで寸法を測ってみると、圧縮のかかる曲げ内側の寸法はΦ10で-0.1、Φ20で-0.2、Φ30で-0.3ほど小さくなっていました。

アマダさんのホームページや配布されている資料では、曲げ近くの穴の変形を防ぐための寸法として以下のような計算式が紹介されています。

でも、展開寸法を求める際はした図のように中立面の長さで求めますが、直線部分は変形しないと考えています。

板厚t3.2の板をV18で曲げたとすると、計算上内RはR3となるので、アマダさんの計算式では

S1＝2.5x3.2+3＝8.7

展開の時の考え方では直線部分までの距離は図のように考えると

S1＝3.2+6＝9.2

というので以下のようなモデルを作り、結果を見てみました。

右の写真がその結果です。やはり9㎜くらいから穴寸法の変形は少なくなっているようです。

このようなモデルは実際に作ることはないでしょうが、曲げ加工をするときに注意が必要になります。

写真の左側の曲げ傷の幅と右側の傷をご覧ください。左側の傷の幅のほうが大きいことがお分かりいただけると思います。これは左側は穴が金型の肩に乗っているため、左側のほうが金型に接している部分が少ないために、摩擦の力が右側に比べると小さくなり、曲げ加工の最中にずれていることを示しています。立ち上がり寸法をそろえるためにバックゲージにはその分のずれを考慮して、材料を当てる必要があります。