パンチングメタルの切断では、Φ5くらいの穴まででしたら通常の板を切断するときと同じように非接触ノズルを使用することが出来ます。

ただ、切断後に曲げ加工があるとその曲げ線位置が穴のどの部分にかかるのかによっては、曲げ時の材料滑り方が異なりますので、寸法精度は悪くなります。

そのためなるべく対称形になるように工夫をしながら切断をしています。

今回の製品は曲げ高さが左右で異なりますが、曲げ位置については左右、上下が対称形になるようにしています。

また、この箱の中に仕切り板を配置するので、人の手が当たる部分には凸凹がないようにも工夫しています。

昔は切断したブランクの目をそろえるために治具を作成していたのですが、大きな製品になると、パンチングメタルの穴ピッチも歪の関係で計算通りにはならないことが多いので、今はそれに代わる工夫をしながら切断をしています。

通常の加工を行うにあたって、図面通りにならないことがあります。

以下のように曲面に12㎜幅のスリットを入れようとしても

形状を作成後、3Dレーザなどで追加工をしない限りこの形状を作ることが出来ません。

なぜなら、通常の2Dレーザでの切断では面に垂直方向に断面が出来るためです。

MetaCAMでも基本的に12㎜のスリットが出来るように投影してみると

上の図の赤い線で示したように曲面上の12㎜のスリットの端からR中心に向かって切断された形状になります。

スリット幅12㎜がどうしても必要な場合は、その旨をあらかじめお伝えいただき、R面の外側はそれよりも大きくなることをご了承いただく必要があります。

また、スリット部分を切り落としてしまうと、これはこれで曲げる際に厄介なので、写真のような感じの状態で先に曲げてから、該当部分を取り除きます。

t3.2の板を曲げの底面から10㎜のところにΦ5.2の穴が開いている・・・。

V18で曲げたサンプル結果が下記の通り。

曲げ外側	曲げ内側

縦方向については穴は0.1小さくなっていました。

この穴がM5のボルトを通す穴であればこのままでも問題はないと思います。

ちなみに1㎜ずつケガキを入れたものを曲げてみました。

以前にも9㎜くらいから変形が少なくなると記載しましたが、今回も同様の結果です。

炭酸ガスレーザでSPHC-P t6.0の加工を行いました。

幅6.4㎜にΦ5.2の穴をあけるというものです。

炭酸ガスレーザについては、2000年頃から酸素切断での高速切断が当たり前になってきましたので、こういう加工も可能になりました。

表側	裏側

アマダさんのVPSS 4ieのソフトのように自動で割り付けたりすることが出来ないので、試行錯誤しながらスリットの幅、長さなどをCADで描いて加工割り付けしているのですが、同じ形状でも大きさが違うと落ちるものがあるので、スリットの形状も考えながらどうすれば効果的にひずみが起きるのか思案しています。

ただ、個人的にはSUSのt0.3、t0.5、t0.8の小さな製品の保持でソフトジョイントのような簡単にばらして後処理が楽という保持のやり方が知りたいです。