弊社の場合、あまりアルミの加工は行わないのですが、一応3㎜までの板厚については加工は可能です。

写真は取っ手のついた箱で、溶接部分のみレーザでビニルをはがせるように処置して対応しています。

塗装された製品の追加工のご依頼を受けました。

たいていの場合、持ち込み製品には塗装の厚み等の情報は一切ありませんので、毎回この手の追加工は悩みます。

一旦ケガキで同じ形状を加工し、塗装部分を焼いてから切断します。今回はケガキ加工も1回でそこそこきれいに切断することが出来てほっとしています。

加工前	加工後

19回曲げのある階段状の製品のご依頼を受けました。

機械に干渉するかどうかチェックを行うと幸いアマ曲げをしないでもうまく曲げることが出来そうです。

ただし、1回の曲げで0.1㎜誤差が発生したとすると、19回の曲げ加工ですので累積で1.9㎜ずれが発生することになります。

客先にその旨を連絡し、用途を確認したうえで支障はないとのことでしたので、製作にかかりました。

想定していたずれについては、曲げ角度を調整して製品の幅の誤差を小さくなるようにしています。

チェーンカバーのご依頼を受けました。

この中で半円、小判形状の部品があり、FR曲げにて対応しました。

比較的精度が必要とのことでしたので、曲げ線をケガキではなくタブを作ってそれをゲージのあたりにすることで曲げ加工を行いました。

最後にタブをはずし、ジョイント痕を処理したのち、このジョイント側を溶接します。

下図のような左右非対称のプレートで、2個と注文がある場合個人的には悩みます。

同じ向きに取り付けるような場合ですと、加工する際の歩留まりも

このように配置をすれば材料代のロスも少なくなりますが、

上図のようになにがしかの製品の両側から挟む部品の場合で、設計者が単純に形状は同じということで一方の向きから描き、個数が2個と記載されていることも多々あります。

レーザ加工やパンチング加工で製品形状を切断する場合、どうしても表面と裏面とでは傷やバリ(ドロス)などの違いがでてしまいます。

図面だけでは同一形状のものが2個いるのか、勝手反対のものと合わせて2個いるのかわかりません。

今回も気になったので、確認してみたところ両側から挟む用途で用いる部品だったので、歩留まりは悪くなりますが、それぞれの形状で加工プログラムを作り納品させていただきました。

エンドユーザーさんにとってはどちらのほうがいいんでしょうね。