５㎜以上のSUSを切断する場合は切りはじめにプラズマが発生して切断不良になるのを防ぐために、ピアス後に小さな穴をあけてから切断するようにしています。（プログラムとしてはΦ1.6の小穴をあけています）

そのため、今回のようなΦ2.5の穴をあける必要がある場合はどうしても熱影響を受けるため、窒素切断を行っても表面に焼けが付いてしまいます。

隣のΦ9の穴は問題なく加工できています。

切断面については、ファイバレーザよりも低出力ですが2.5キロのCO2レーザのほうがきれいに切断できています。

久しぶりに大きな箱曲げの製品を製作しました。

本サイトでご紹介させていただいた「参考事例」についてはページを削除し、その内容についてはGalleryの「参考事例」に移動しました。

グーペでは無料でホームページを作る場合、フリーページは3ページまでしか使えません。今回のことで1ページ節約できましたので、また何かお役に立てそうな情報があればそれに生かしたいと思います。

加工をするうえで最終形状にするためにどのような方法がべすとなのかいろいろと考えます。

今回の製品については穴が曲げ線に対して近かったこと、もう一方の面に大きく切り欠きがあったことで、溶接構造にしました。

板金材料に使う軟鋼の板厚では、t1.2、t1.6、t2.3、t3.2と切りの悪い寸法のものが一般的に使用されています。このことについては本サイトでもご説明しておりますので、ご参照ください。

https://r.goope.jp/matobaseisakusyo/info/6837677

t2やt3も板厚としては存在するのですが、流通量としてはt2.3やt3.2のほうが一般的なので多くなっています。またt2よりもt2.3、t3よりもt3.2のほうが当然強度は高くなりますので、実務的にもこちらのほうで設計されるのが主流となっています。

弊社も現在はt2やt3のご注文はほとんどないため、現在は在庫を所有しておりません。どうしても必要な場合には材料屋さんから取り寄せるということになりますので、どうしても材料単価は流通量の多いものと比べて割高になってしまいます。その点につきましてはあらかじめご了承ください。