パンチングメタルの切断では、Φ5くらいの穴まででしたら通常の板を切断するときと同じように非接触ノズルを使用することが出来ます。

ただ、切断後に曲げ加工があるとその曲げ線位置が穴のどの部分にかかるのかによっては、曲げ時の材料滑り方が異なりますので、寸法精度は悪くなります。

そのためなるべく対称形になるように工夫をしながら切断をしています。

今回の製品は曲げ高さが左右で異なりますが、曲げ位置については左右、上下が対称形になるようにしています。

また、この箱の中に仕切り板を配置するので、人の手が当たる部分には凸凹がないようにも工夫しています。

昔は切断したブランクの目をそろえるために治具を作成していたのですが、大きな製品になると、パンチングメタルの穴ピッチも歪の関係で計算通りにはならないことが多いので、今はそれに代わる工夫をしながら切断をしています。

炭酸ガスレーザでSPHC-P t6.0の加工を行いました。

幅6.4㎜にΦ5.2の穴をあけるというものです。

炭酸ガスレーザについては、2000年頃から酸素切断での高速切断が当たり前になってきましたので、こういう加工も可能になりました。

表側	裏側

以前に加工した製品の切り欠き寸法違いのものにソフトジョイントをつけました。

前回は製品の左下部分のスリットのひずみ代が少なかったので、その分も考慮して

ジョイントを配置しました。

今回は保持のバランスがよかったのか、製品のジョイント痕もさほど気にならない

程度で済みました。

アマダさんが提案されているソフトジョイントは、無酸化切断（窒素、エア、

イージー)のみ対象、酸素加工は対象外ということですが、SPCCのt1の製品に

酸素切断でやってみました。

予めスリット長さは20㎜、幅を1.5㎜にして加工したところ、外周の速度に

よっては落ちてしまいました。

とりあえず外周の速度が速ければ、一応保持はしました。

ただ、製品に指が少し触れただけで、すぐに外れて下に落ちてしまいました。

また切断面については、ジョイント痕が少し気になります。

SUS t1.5の製品に対してソフトジョイントを割り付けてみました。

左右の形状が凸凹していたので、上下に2個ずつスリットをつけてみて様子を見ました。

この状態で加工してみると、製品の保持はしているのですが、右下の部分だけジョイントの痕が残っていました。

少しずつ隙間を大きくしてみて様子を見たところ、結局右下のスリット部分が溶着で付いていたという感じです。

板厚が薄いと切断幅が狭いのでスリットのひずみだけではなく、ちょこんとついている溶着での保持ということもあるみたいです。

ただこの割り付けだと、左下部分の割り付けについてはスリットのひずみ部分が小さいので役に立ってないことに後で気が付きました。