レーザ担当者が間違って作ってしまった端材がもったいなかったので、その端材を利用してネスティングをしました。

今回は横長の製品でしたので、上下にソフトジョイントを作成して様子を見ました。

一番右下の最後の製品は少し外れていましたが、基本的には材料の反りも少なくうまく行きました。

ただ、弊社のレーザ加工機は単体機なので、この材料のまま持ち上げようとすると材料自体がたわみ、製品が外れてしまいました。

外径がΦ33の小さな製品ですが、板厚t0.03の製品を切断しました。

t0.05までは今まで何度も加工はしていますが、t0.03は初めてでしたのでどれくらいそるのか？と思っていましたが、2.5キロのCO2レーザでも、ひとまずうまく切断することが出来ました。

それにしても澁谷さんのレーザのようにはピタッと平らにうまく切断するのはなかなか難しいですね。

今は国内のメーカーさんでもカメラで材料を撮影し、その画像に加工する形状を配置する加工方法をトルンプさんの動画で初めて見たときは衝撃でした。

ドロップ＆カット

https://www.youtube.com/watch?v=uVRZ4-4MCYk

それとこのエッジラインカット。中国メーカーの機械でも動画がありますが、「何これ！！！」ってびっくりしました。3Dレーザじゃないのに開先加工や皿加工が出来るなんて最初にどうやって気が付いたんでしょうね。

https://www.youtube.com/watch?v=6CzVtr0PwV4

最新のものではAIを利用してテスト切断からベストな条件を提案してくれる機能が出てきたみたいです。

https://www.youtube.com/watch?v=o1MlP6caIrk

こういう斬新なことはトルンプさんが一番最初に始めているような気がします。

こんな機能は欲しいとは思いますが、お高いんでしょ・・・って思ってしまいます。

現在対応されている製品について応援をしてもらえないかとお取引先からご依頼がありました。

SPHC t9.0にボスとt3.2のL曲げ部品が取り付く製品ですが、現行品については板厚より小さいΦ6.5の穴についてはポンチ代わりにピアスで対応し、後からドリルにて穴をあけられているとのこと。またL曲げ部品については表側にはケガキでの位置決めで対応し、裏側は治具にて位置を決められていたようです。

弊社としては、Φ6.5の穴についてはレーザ加工、またL曲げ部品については差し込みにしてはどうかとご提案し、サンプルを製作、ご承認をいただきました。

今は何かと毛嫌いされている炭酸ガスレーザですが、使い方次第で十分品質の高い切断は可能です。

昔、1.5kwの小さい出力のレーザ加工機を使用していましたが、コーナー冷却やコーナーループなどの技法を用いなくても、鋭角の角の溶け落ちがない切断も対応していました。

板厚が薄い場合のショートフランジは以前にもご紹介した方法で加工できる場合があるのですが、中厚板になると曲げた後に追加工で切断する方法を採用しています。

個数が知れているので、固定と位置決めを兼ねて皿ねじで製品を固定しています。

3Dレーザではないので、あくまでも平面部分での加工になります。

製品がSUSなので追加工時に飛び散るスパッタが曲げた面にこびりつかないように前準備をしてから、所定の位置にセットします。

外寸12㎜部分と丸穴を加工しました。

ジョイント部分の処理とバリ取りをして出来上がりです。