滅多にはないのですが、たまに持ち込みのブランクを曲げてほしいと言われることがあります。

ただし使用する金型によって展開寸法は微妙に変わるので、できれば最初から弊社で対応させていただいたら・・・。

今回はこのような形状の板をいただきました。

どうやら下図のモデルの角部分を作るようです。

この部分だけをそのまま展開すると曲げにくいということで、

このような形状で展開を考えられているみたいです。

今回弊社では曲げ加工のみということで後工程はないのですが、私がモデルをつくるとしたら

こういうストレート部分を失所にした形で展開させていただくと思います。これだと曲げ後の切断の後工程が省略することが出来ます。

工場によって「これがベスト」と思い、いろいろと考えられているので他社のやり方を見る機会があるのはありがたいと思います。

ちなみに加工したものはこんな感じになりました。

下の写真のコの字曲げにM5のナットをスポット溶接する製品で、

弊社のスポット溶接機だとコの字に曲げてからでは、この間に電極がはいらないので先に曲げ加工ができません。

ナットを取り付ける部分をまず曲げた後で、ナットをスポット溶接し、そのあとで再び曲げ加工を行う必要があります。

部品設計をされる場合は、こういう点も気を付けてください。

ところで溶接ナットですが、M4だとパイロット穴はΦ7、M6だとΦ9、M8だとΦ11と言うようにだいたいタップ径より3㎜大きい穴をあけることが多いのですが、M5はなぜM4と同じΦ7になっているんでしょう？

見た目は簡単な形状なんですが、作ろうとするとなかなか厄介なものがあります。

個人的に一番嫌いなのが角丸形状。いろんなサイトで作られているのを見ると本当にすごいなと思います。

MetaCAMでもダクト展開という機能がありますので、3Dモデル自体は簡単に作ることが出来るのですが、展開形状をそのまま曲げようとすると実際はなかなか思う様に行きません。

先日、展開後に行うちょっとしたコツを教えていただきました。そこで板厚2.3㎜、上の丸部分が直径100㎜、下部の長方形が200㎜x100㎜のホッパーを作って曲げてみました。

単純に確認したかっただけなので、分割数は少なくしています。そのため曲面は荒くなっています。

ひとまずうまく曲げることが出来ました。これだと溶接担当者に「修正が面倒くさい」と怒られずに済みそうです。

もちろん、材質、板厚、寸法でまだまだ経験が必要ですが、苦手意識が少しでも改善出来るキッカケになりました。

SPCC t2.3で切り欠き部分の外寸が5㎜と言う製品を加工することになりました。

今回は、レーザでの追加工を選択して対応しました。

端材にワークをセットして、追加工を行います。

切断するとこんな感じ。

SUS304 t1.0 外径Φ20のパイプがある製品のご注文をいただきました。

パイプにはΦ6の穴も開いている形状です。

パイプ形状を作ってから穴をあけるとなるとバリ取りなどが厄介なので、ブランクにあらかじめ穴をあける加工を選択しました。

この場合、MetaCAMでパイプ形状を作成してから穴を投影であけることになるのですが、Φ6のものが通るとなるとモデルとしては以下のような形の穴を作ります。

このモデルを展開するとこんな感じです。

そして出来上がったパイプです。

穴を正面からみると

寸法を確認してみると

ひとまず安心しました。