今回、下図のような大きな製品に対してバーリング加工を行う必要が出てきました。

弊社も10数年前まではマザック製のタレパンを持っていたので、大きな製品についてはタレパンによるバーリング加工を行っていたのですが、マザックさんの生産中止に伴い、コニックさんのようなメーカーさんも専用の金型を作らないということになりましたので、ブランク加工についてはレーザ切断に絞って行うように方針を変更しました。

ダボ加工については現在対応はできませんが、バーリング加工については富士機工さんのブレーキに取り付ける金型を導入して対応しています。

この金型は写真の突起部分に製品にあけてある穴をセットし、パンチを押し込むことで下向きにバーリングを出します。(突起部分は中に沈みます。)

普段は一人で持てる程度の大きさの製品で行っているので何の問題もなかったのですが、上記のような大きな製品の場合、二人で材料を持ちながらの加工になります。

ところが、製品自体がそれなりに重たくなりますので、位置決めの突起がその重みに負けて沈んでしまい、精確な位置決めを行うことが出来ませんでした。

そこで、この金型を分解して位置決めピンを写真右側のように改良したものを製作しました。

これをセットするとこんな感じです。

下穴の大きさに合わせて今回突起を作りましたので、穴位置が合えば下からピンが飛び出すようになりましたので、これで穴ずれの問題は解消しました。

この金型の実際の様子は富士機工さんの動画サイトで紹介されています。

https://youtu.be/uQLnkSwckvo?si=HcjHBRUw5UvIimda&t=140

同様のブレーキに取り付けるタイプはコニックさんからも販売されているみたいです。

https://youtu.be/VPApNRJvpSQ?si=A8hMKBPtBRHK08uz&t=10

ご参考までに